精密鑄造模具加工容易產(chǎn)生熔接痕跡的問題

　　在精密鑄造模具加工過程中，熔料填充型腔時(shí)，如果兩個(gè)或兩個(gè)以上的熔料在接觸過程中，前端部分已冷卻，使其無法完全融合，則在匯合處產(chǎn)生線性凹槽，形成熔接痕跡。

　　普通精密鑄造模具加工容易產(chǎn)生熔接痕跡的問題，精密鑄造模具加工發(fā)生這種問題的原因如下

　　一、精密鑄造模具加工材料溫度過低，低溫熔融材料分流匯合性能差，容易形成熔接痕跡。塑料制品內(nèi)外表面在同一位置產(chǎn)生熔接細(xì)紋時(shí)，材料溫度過低導(dǎo)致熔接不良。

　　應(yīng)對(duì)措施：可適當(dāng)提高料筒和噴嘴的溫度，或延長(zhǎng)注射周期，促進(jìn)料溫升高。同時(shí)，應(yīng)控制模具內(nèi)冷劑過多，適當(dāng)提高色立式注射模具的溫度。一般來說，塑料零件的熔接強(qiáng)度較低，如果對(duì)汽車注塑模具中產(chǎn)生熔接痕的相應(yīng)部位進(jìn)行局部加熱，提高成型零件的局部溫度，往往可以提高塑料零件的熔接強(qiáng)度。

　　精密鑄造模具的加工設(shè)計(jì)是不合理的。

　　處理:如果塑料零件壁厚設(shè)計(jì)過薄或過薄，嵌件過多，熔接會(huì)不良。在設(shè)計(jì)塑料零件的形狀時(shí)，塑料零件的薄部分應(yīng)大于成型時(shí)允許的小厚度。此外，嵌件的使用應(yīng)盡可能減少，壁厚應(yīng)盡可能接近。

　　模具排氣不暢。首先，檢查模具的排氣孔是否被熔融固化物或其他物體堵塞，澆口是否有異物。

　　處理:如果堵塞清除后仍有炭化部位，應(yīng)在模具外匯點(diǎn)增加空氣排出孔，或通過重新定位澆口，或適當(dāng)降低合模力，增加排氣間隙，以加速外匯流動(dòng)。在技術(shù)操作中，還可以采取輔助措施，如降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時(shí)間，降低注射壓力。

　　精密模具加工脫模劑使用不當(dāng)；

　　在精密鑄造模具加工成型時(shí)，一般只在螺紋等不易脫模的部位均勻涂抹少量脫模劑，原則上應(yīng)盡量減少脫模劑的用量。

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