雙色模具加工 | 雙色模具這些知識你知道嗎? 雙色模的特點

　　一．雙色注塑優(yōu)點：

　　雙色模具可將兩種不同特性的樹脂及顏色，成為單一的雙色產品，可減少成型品的組立和后處理工程。節(jié)省溶著與印刷的成本，增加產品的美觀視覺效果，提升產品的檔次和附加價值。不僅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的樹脂材質使其更加符合人體工學,手感更好。雙色注塑產品品質穩(wěn)定性高，產品變形易控制，成型周期短產量高，損耗可比包膠注塑低7%，產品制造成本可比包膠低20%-30%.圖片

　　二．雙色成型原理

　　雙色射出成型通常指的是兩種顏色或不同種類塑料的成型，由于雙色機的兩組射出單元及射嘴是獨立分開的，因此其成品的顏色多半是雙色分明，沒有混雜在一起。雙色注塑機機與一般注塑機機最大的差別在于射出單元機活動模板的設計。一般而言，雙色機有兩組獨立分開的射出單元，一般射出機則只有一組射出單元。二兩組射出單元的配置方式則隨各廠家的設計而有多種形式，至于活動模板的設計則是必須提供旋轉的機制，一般常見的設計如增加轉盤或轉軸機構等，以提供180°往復旋轉功能，使模具產生循環(huán)交替動作。另有些特殊雙色模其則不需轉盤或轉軸機構，而由模具進行滑動交替或水平旋轉。

　　三、注射成型雙色制品生產工藝特點

　　1．雙色注塑機由兩套結構、規(guī)格完全相同塑化注射裝置組成。噴嘴按生產方式需要應其有特殊結構，或配有能旋轉換位的結構完全相同的兩組成型模具。塑化注射時，要求兩套塑化注射裝置中的熔料溫度、注射壓力、注射熔料量等工藝參數相同，要盡量縮小兩套裝置中的工藝參數波動差。

　　2．雙色注射成型塑料制品與普通注射成型塑料制品比較，其注射時的熔料溫度和注射壓力都要采用較高的參數值。主要原因是雙色注射成型中的模具流道比較長，結構比較復雜，注射熔料流動阻力較大。

　　3．雙色注射成型塑料制品要選用熱穩(wěn)定性好、熔體黏度低的原料，以避免因熔料溫度高，在流道內停留時間較長而分解。應用較多的塑料是聚烯烴類樹脂、聚苯乙烯和ABS料等。

　　4．雙色塑料制品在注射成型時，為了使兩種不同顏色的熔料在成型時能很好地在模具中熔接、保證注塑制品的成型質量，應采用較高的熔料溫度、較高的模具溫度、較高的注射壓力和注射速率。

　　四、雙色模具結構形式

　　傳統(tǒng)的雙色注塑模具有“凸模平移”和“凸模旋轉”二種形式。

　?、?“凸模平移”的模具有二個凹模和一個凸模。第一個料筒射膠時，凸模與第一個凹模閉合。完成第一種塑料的注射。第一種塑料凝固后，凹、凸模分開，由第一種塑料形成的半成品停留在凸模，并隨凸模一起移動到對準第二個凹模的位置。注塑機閉合后，第二個料筒進行第二種塑料的注射。第二種塑料凝固后，注塑機打開模具，取出完整的制品。

　　② “凸模旋轉”形式的雙色模具有兩個凹模和由兩個背對背組合成的凸模，這個凸模是可以旋轉的。配備的雙方注塑機有二個料筒，第二料筒最好是設計在注塑機運動方向的垂直方向。可以同時注射二種不同的塑料。當射入的二種塑膠凝固后，注塑機打開并且自動頂出完整的制品。取出制品后，“可旋轉凸?！鞭D過180度。注塑機閉合，進行下一個循環(huán)。

　　由于“凸模平移”模式的第一、第二料筒是輪流注射的，而“凸模旋轉”模式的第一、第二料筒是同時注射的。所以，同樣的產品，用“凸模旋轉”模式生產的效率是用“凸模平移”模式生產的2倍。

　　五、雙色模具新技術

　　雙色注塑機備有二個料筒。模具是單腔的，同時具備第一種塑料（“硬膠”) 和第二種塑料（“軟膠”）所需要的共同空腔。這項技術所需要的凹模和凸模是單一的，它與前二種生產模式有根本的區(qū)別。當第一料筒注射完第一種塑料后，等第一種塑料有部分凝固或者凝固后?？刂崎_頭的動力油缸帶動起隔離作用的刀片，退到與凸模的型面相平。這時第二料筒注射第二種塑料。等第二種塑料完全凝固后，注塑機打開，并取出完整的制品。然后注塑機關閉，進行下一個循環(huán)。這項技術明顯的優(yōu)勢就是簡化了模具和減少了對注塑機工作空間的需求（可以用較小的雙色注塑機以減少投資和減少能耗）。并且可以比以前采用的“包膠法”成倍地提高產量，并且從根本上避免了由于將經過收縮和變形的“硬膠”重新放進模腔而產生的不良品。

　　雙色模的特點：

　　1．前模的兩個形狀是不同的，分別成型1種產品。而后模的兩個形狀完全一樣。(注意：如有不一樣，要做前?；瑝K來保證后模一致)

　　2．模具的前模以中心旋轉180o后，必須與后模吻合。設計時必須注意這一點。

　　3．在設計時，請仔細查看雙色注塑機的參數數據，如，最大容模厚度、最小容模厚度、頂棍孔距離等。

　　4．三板模的水口最好能設計成可以自動脫模動作。特別要注意軟膠水口的脫模動作是否可靠。

　　5．在設計第二次注塑的型腔時，為了避免型腔插（或擦）傷第一次已經成型好的產品膠位，可以設計一部分避空。但是必須慎重考慮每一處封膠位的強度，即：在注塑中，是否會有在大的注塑壓力下，塑膠發(fā)生變形，導致第二次注塑可能會有批鋒產生的可能？

　　6．注塑時，第一次注塑成型的產品尺寸可以略大，以使它在第二次成型時能與另一個型腔壓得更緊，以達到封膠的作用。

　　7．注意在第二次注塑時，塑膠的流動是否會沖動第一次已經成型好的產品，使其膠位變形？如果有這個可能，一定要想辦法改善。

　　8．兩型腔和型芯的運水布置盡量充分，并且均衡、一樣。

　　9．99%的情況是先注塑產品的硬膠部分，再注塑產品的軟膠部分。因為軟膠易變形。

　　10．為了使兩種塑膠“粘”得更緊，要考慮材料之間的“粘性”以及模具表面的粗糙度。雙色注塑有專門的TPU；而模具表面越光滑，它們“粘”得更緊。